秦安铸造交出 “成绩单” 半年产值已超过3亿元

秦安铸造工人检查产品 通讯员 张灿彬 摄

车间操作“无人化”，铸造生产智能化。昨日，记者走进重庆秦安铸造有限公司（以下简称“秦安铸造”）汽车缸盖重力铸造数字化车间，只见每一道生产工序均由机器完成，工人只需在生产线总控系统进行辅助监控。由于生产智能化、数字化水平不断提高，日前，秦安铸造还在全区工业经济高质量发展大会上获评2020年度江津工业企业“20强”。数据显示，上半年，秦安铸造实现产销两旺，累计产值超过3亿元，同比增长59%以上。

秦安铸造成立于2002年5月，位于双福工业园，是一家专业生产汽车动力系统栏心零部件(气缸体、气缸盖、曲轴)和传动系统关键零部件(变速器箱体、变矩器壳体)的企业。经过10余年发展，秦安铸造积累了丰富的行业经验,具备较强的开发和制造能力。

上半年，秦安铸造交出亮眼“成绩单”有何秘诀？“数字化车间的成功打造，让企业产品生产不断提质增效。”秦安铸造相关负责人介绍。数据显示，秦安铸造成功打造数字化车间后，生产效率提升57.69%，形成了年产GTDI/FEU缸盖、Dragon PFI缸盖和Dragon GTDI缸盖铸造件60万件的生产规模。

“脏乱差是许多人对传统铸造业的固有印象，我们打造汽车缸盖重力铸造数字化车间，就是要颠覆这个印象，实现汽车缸盖铸件的精密化、轻量化、节能化和高效化铸造。”秦安铸造相关负责人说。自2013年开始，秦安铸造先后投入1.27亿元，新建3条奥利地菲尔自动倾转式重力铸造生产线，更新设备66台，采用MAGMASOFT (德国铸造仿真模拟软件)、CATIA (法国交互式CAD/CAE/CAM系统)， 自主开发智能铝液温度实时监控系统、伺服驱动炉料配比系统、浇注定位定量控制系统、铸件可追溯性控制系统等7套集成系统，实现了缸盖浇注全过程数字化控制和生产。

数字化车间的成功打造让秦安铸造实现了从原材料到产品全过程的智能化、数字化生产，技术居国内行业领先水平，成为汽车缸盖铸造领域的智能化标杆企业。用工方面，秦安铸造重力铸造车间人数从56人减少到17人，节约人工成本近70%；产品开发周期方面，从原来的4至5个月缩短到3个月；产品不良率降低43.18%，能耗(用电)降低25.37%，生产成本降低32.26%。

得益于生产智能化、数字化水平不断提高，秦安铸造在国内市场取得了不俗成绩。目前，秦安铸造已成为各大汽车制造厂商信赖的合作伙伴，与长安福特、上汽通用五菱、长安汽车、广汽集团、吉利汽车等大型汽车制造企业建立了长期供应关系。

（记者 廖秋平 实习记者 周曼柠 通讯员 黄梅 廖曦语）